Лиофильная сушилка (лиофилизация) это процесс дегидратации, обычно используемый для того, чтобы сохранить скоропортящийся материал или сделать его более удобным для транспортировки. Лиофилизация биологических продуктов направлена на сохранение их физической и биологической целостности после хранения в течение нескольких месяцев или даже лет. Процесс лиофилизации основан на замораживании материала с последующим уменьшением внешнего давления, что позволяет воде переходить из твердого состояния напрямую в газообразное, таким образом из продуктов можно убрать до 90% влаги, при этом не воздействуя большими температурами.
Процесс сублимационной сушки был разработан как коммерческий метод, который позволил сделать сыворотку крови стабильной без заморозки, после метод применен к пенициллину. Данный способ был признан важным для сохранения биологических веществ. С этого времени лиофилизацию используют в качестве метода консервации или обработки. Это обработка пищевых продуктов, фарм. препаратов, наборов для диагностики заболеваний, восстановление документов, поврежденных водой и. т.д
Данный метод консервации (лиофилизация) эффективней чем классическая консервация т.к. позволяет сохранить все полезные свойства продукта, уменьшает вес продуктов, не требует такого кол-ва сопутствующих материалов и ресурсов.
Комплектация сублимационной сушилки:
1. Сублиматор + десублиматор
2. Поддоны 5 шт. (закладка) + 5 дополнительных (заморозка)
3. Встроенная система Touch panel + CNC (20 программ).
4. Двухступенчатый роторно-пластинчатый насос
5. Встроенная холодильная система: одноступенчатая на R-410A до Т=-40 гр.C (сушка от 20 до 100Па) или двухступенчатая на двухкаскадной схеме, фреон R-507a (первая степень), вторая ступень R-23 (сушка от 2 до 8 Па), минимальная Т испарителя десублиматора при =- 75 гр.C
6. Инструкция по эксплуатации ( паспорт)
7. Упаковка
8. Масло вакуумное - 1 литр (две заправки)
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СУШИЛКИ ВСУ
НН/ПП ВСУ-50 (50кг)
Площадь полок квадратных метра 5
Рабочая глубина вакуума 6-120
Температура на поверхности сублиматора -40 - 85
Температура полок +5 +60
Масса аккумулирующего льда 50
Максимальная масса загружаемого продукта 50
Время технологического цикла 12-36
Установленная мощность всех устройств и агрегатов Квт/час 26
Фреон при Т десублиматора = -40 - - 45 гр.C R-410A
Фреон при Т десублиматора = -70 - - 75 гр.С R-507а (первый каскад), R-23 (второй каскад)
Напряжение питания 380
Масса не более
320
Температура эксплуатации 10-40 гр.C
Максимальный уровень шума 72
Предназначена для предупреждения образования и разрушения сводов сыпучих продуктов в металлических емкостях, а также очистки стенок технологического оборудования (бункеров, силосов, сушильных установок, циклонов, магистралей, питателей, путепроводов) от налипшего и намерзшего сыпучего продукта путем воздействия импульсной нагрузки на внешнюю поверхность очищаемого оборудования.
Применение магнитно-импульсной системы исключает возможность пластической деформации и повреждения очищаемой поверхности оборудования, а эффективность ее работы превышает эффективность работы применяемых систем или способов аналогичного назначения.
Магнитно-импульсная система состоит из источника импульсного электропитания, собранного из функциональных блоков, исполнительных устройств (от 1 до 48 шт.) и пульта управления. Работа магнитно-импульсной системы может осуществляться автономно по заданной программе или в автоматическом режиме с привязкой к режиму работы очищаемого оборудования. Предусмотрено управление работой магнитно-импульсной системы с центрального пульта управления. Амплитуда, количество и частота следования импульсной нагрузки задается индивидуально для каждого канала, что исключает влияние на работу аппаратов управления и измерения, установленных на этом оборудовании.
Высококвалифицированные специалисты проводят обследование очищаемого оборудования, выдают рекомендации по выбору мест расположения исполнительных устройств для осуществления наиболее эффективной очистки, проводят технический надзор над монтажом и наладку.
Отличительные особенности магнитно-импульсной системы «АНТИСВОД» по сравнению с другими устройствами аналогичного назначения:
1. Более высокая надежность по сравнению с аналогичными установками за счет применения современной элементной базы (контроллер) и конструктивных особенностей исполнительных устройств.
2. Более высокая эффективность сводообрушения и очистки за счет воздействия оптимальной по параметрам сосредоточенной импульсной нагрузки в местах наиболее вероятного образования свода и отложений сыпучего продукта на стенках технологического оборудования.
3. Работа магнитно-импульсной установки в зоне упругих деформаций очищаемой поверхности позволяет исключить повреждения оборудования и влияния на работу систем измерения и диагностики.
4. Высокая надежность работы вследствие отсутствия подвижных частей в конструкции исполнительного устройства.
5. Полная автоматизация.
6. Низкое потребление электроэнергии (не более 1,0 кВт/час, напряжение 380 В).
7. Система обвязки и крепления исполнительных устройств осуществляется к несущей конструкции, что значительно упрощает монтажные работы на действующем оборудовании.
8. Широкий диапазон изменения параметров воздействующих импульсов (по амплитуде, количеству и частоте следования импульсов).
9. Изготовление установок во взрыво- и пожаробезопасном исполнении (сертификат ГОСТ Р).
10. Имеется «Разрешение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору» на применение системы «АНТИСВОД» на опасных производственных объектах.
Гарантийный срок службы – 18 месяцев, с даты запуска оборудования. Производитель обязуется проводить безвозмездный ремонт вышедшего из строя оборудования при условии соблюдения обслуживающим персоналом требований инструкции по эксплуатации.
МИСО «АНТИСВОД» предназначены для борьбы со сводообразованием сыпучих продуктов в металлических емкостях и очистки стенок технологического оборудования. Магнитно-импульсная система очистки – самая экономичная технология очистки металлических поверхностей любой формы при налипании (намерзании) различных сыпучих продуктов.
Специалисты ООО «Энергопромочистка» более десяти лет занимаются разработкой, производством, эксплуатацией и модернизацией магнитно-импульсных установок различных производителей.
В результате многолетней работы на отечественном рынке и оценки характеристик магнитно-импульсных установок различных производителей, с учетом пожеланий специалистов эксплуатирующих организаций, нами была разработана магнитно-импульсная система очистки «Антисвод».
Основным отличием МИСО «Антисвод» от магнитно-импульсных установок других производителей является использование современной электронной базы (МИСО «Антисвод» изготовлена на контроллере), что дает возможность применять одну систему на несколько емкостей различной конфигурации, различной толщины стенок, применяемых для хранения различных продуктов (по влажности, по удельной массе, по размерам фракции и т. д.). Для работы по различным емкостям может программироваться различное количество воздействий, различная мощность, различная частота воздействий и т. д. Во время эксплуатации обслуживающий персонал предприятия имеет возможность перепрограммировать работу МИСО как по отдельным каналам, так и всю систему в целом, под изменившиеся условия. Перепрограммирование занимает не более 20 минут, что никак не скажется на работе основного оборудования.
Магнитно-импульсная система очистки «Антисвод» применяется для очистки бункеров, силосов, циклонов, питателей, продуктопроводов и других металлических емкостей применяемых для хранения и подачи различных сыпучих материалов.
ООО «Энергопромочистка» разрабатывает и производит магнитно-импульсные системы очистки «Антисвод» предназначенные для борьбы со сводообразованием сыпучих продуктов в металлических емкостях и очистки стенок технологического оборудования. Применяется в пищевой, молочной, мукомольной, цементной, химической, металлургической и других видах промышленности. Очищает сушильные установки, циклоны, бункера, силоса, продуктопроводы, питатели и т. д.
МИСО «АНТИСВОД» предназначены для борьбы со сводообразованием сыпучих продуктов в металлических емкостях и очистки стенок технологического оборудования. Магнитно-импульсная система очистки – самая экономичная технология очистки металлических поверхностей любой формы при налипании (намерзании) различных сыпучих продуктов.
Специалисты ООО «Энергопромочистка» более двадцати лет занимаются разработкой, производством, эксплуатацией и модернизацией магнитно-импульсных установок различных производителей.
В результате многолетней работы на отечественном рынке и оценки характеристик магнитно-импульсных установок различных производителей, с учетом пожеланий специалистов эксплуатирующих организаций, нами была разработана магнитно-импульсная система очистки «Антисвод».
Основным отличием МИСО «Антисвод» от магнитно-импульсных установок других производителей является использование современной электронной базы (МИСО «Антисвод» изготовлена на контроллере), что дает возможность применять одну систему на несколько емкостей различной конфигурации, различной толщины стенок, применяемых для хранения различных продуктов (по влажности, по удельной массе, по размерам фракции и т. д.). Для работы по различным емкостям может программироваться различное количество воздействий, различная мощность, различная частота воздействий и т. д. Во время эксплуатации обслуживающий персонал предприятия имеет возможность перепрограммировать работу МИСО как по отдельным каналам, так и всю систему в целом, под изменившиеся условия. Перепрограммирование занимает не более 20 минут, что никак не скажется на работе основного оборудования.
Магнитно-импульсная система очистки «Антисвод» применяется для очистки сушилок, бункеров, силосов, циклонов, питателей, продуктопроводов и других металлических емкостей применяемых для хранения и подачи различных сыпучих материалов.
Мешки из крафт-бумаги для упаковки сухих и гранулированных пищевых продуктов.
ГОСТу 2226-2013. Все необходимые гигиенические сертификаты.
Всегда в наличии на складе.
Различного размера и назначения, ламинированные или с полиэтиленовым вкладышем для дополнительных защитных свойств.
Области применения:
Пищевая промышленность: производство сухого молока и сухих молочных порошков и заменителей сухого молока, аминокислот, витаминов, яичных порошков, костной муки, приправ, белков, кукурузного сиропа и крахмала, кофе, чая, глюкозы, сорбата калия, пектина, ароматических добавок, дрожжей и т.д.
Химическая промышленность: производство дисперсионные красителей, белой сажи, органических и неорганических катализаторов, оксидов металлов и др.
Основные параметры:
Доля сухих веществ: не более 45 %
Производительность по испаренной влаге: 5-7 л/ч
Способ нагрева воздуха:
1 вариант: пар 200 ºC;
2 вариант: электронагрев с помощью сухих ТЭНов мощностью 24 кВт до необходимых параметров.
Температура входящего воздуха: от 170ºC до 230ºC
Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC
Способ распыления: распыление продукта происходит через дисковый распылитель 7 000 – 14 000 оборотов производства Цертус (Россия).
Метод улавливания пыли: 2 циклона
Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали.
Автоматический режим управления.
Преимущество:
• Высокая скорость сушки, которая зависит от размеров распыленных частиц. Сушилки создают мелкие распыленные частицы в виде тумана, которые имеют большую площадь соприкосновения с горячим воздухом, так что 80-86 % влаги высушивается почти мгновенно. Такой метод идеально подходит для термочувствительных продуктов.
• Исходная смесь с содержанием воды 40-60 % (для отдельных материалов близко к 100 %) достаточно быстро достигает требуемого состояния. Продукт после сушки нет необходимости просеивать, либо сортировать. Конечный продукт имеет равномерную структуру, хорошую сыпучесть и растворимость, а также чистоту. Это уменьшает технологическое время и себестоимость продукции при отличном качестве конечного продукта.
• В определенном диапазоне размер (диаметр) частиц продукта, а также содержание воды можно регулировать в ходе технологического процесса благодаря особой конструкции высокоскоростного центробежного распылителя.
• Система автоматизированного управления делает работу с установкой достаточно простой и удобной, непрерывный контроль параметров обеспечивает строгое соблюдение технологических режимов и высокое качество получаемого продукта.
• Оборудование способно работать в непрерывном цикле.
• Герметичная конструкция делает эксплуатацию установки сушки безвредной для здоровья обслуживающего персонала.
• Конструкция установки обеспечивает ее легкую и эффективную очистку от остатков продукта.
Магнитно-импульсная система очистки «АНТИСВОД»
Предназначена для предупреждения образования и разрушения сводов сыпучих продуктов в металлических емкостях, а также очистки стенок технологического оборудования (бункеров, силосов, сушильных установок, циклонов, магистралей, питателей, путепроводов) от налипшего и намерзшего сыпучего продукта путем воздействия импульсной нагрузки на внешнюю поверхность очищаемого оборудования.
Применение магнитно-импульсной системы исключает возможность пластической деформации и повреждения очищаемой поверхности оборудования, а эффективность ее работы превышает эффективность работы применяемых систем или способов аналогичного назначения.
Магнитно-импульсная система состоит из источника импульсного электропитания, собранного из функциональных блоков, исполнительных устройств (от 1 до 48 шт.) и пульта управления. Работа магнитно-импульсной системы может осуществляться автономно по заданной программе или в автоматическом режиме с привязкой к режиму работы очищаемого оборудования. Предусмотрено управление работой магнитно-импульсной системы с центрального пульта управления. Амплитуда, количество и частота следования импульсной нагрузки задается индивидуально для каждого канала, что исключает влияние на работу аппаратов управления и измерения, установленных на этом оборудовании.
Высококвалифицированные специалисты проводят обследование очищаемого оборудования, выдают рекомендации по выбору мест расположения исполнительных устройств для осуществления наиболее эффективной очистки, проводят технический надзор над монтажом и наладку.
Отличительные особенности магнитно-импульсной системы «АНТИСВОД» по сравнению с другими устройствами аналогичного назначения:
1. Более высокая надежность по сравнению с аналогичными установками за счет применения современной элементной базы (контроллер) и конструктивных особенностей исполнительных устройств.
2. Более высокая эффективность сводообрушения и очистки за счет воздействия оптимальной по параметрам сосредоточенной импульсной нагрузки в местах наиболее вероятного образования свода и отложений сыпучего продукта на стенках технологического оборудования.
3. Работа магнитно-импульсной установки в зоне упругих деформаций очищаемой поверхности позволяет исключить повреждения оборудования и влияния на работу систем измерения и диагностики.
4. Высокая надежность работы вследствие отсутствия подвижных частей в конструкции исполнительного устройства.
5. Полная автоматизация.
6. Низкое потребление электроэнергии (не более 1,0 кВт/час, напряжение 220 В).
7. Система обвязки и крепления исполнительных устройств осуществляется к несущей конструкции, что значительно упрощает монтажные работы на действующем оборудовании.
8. Широкий диапазон изменения параметров воздействующих импульсов (по амплитуде, количеству и частоте следования импульсов).
9. Изготовление установок во взрыво- и пожаробезопасном исполнении (сертификат ГОСТ Р).
10. Имеется «Разрешение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору» на применение системы «АНТИСВОД» на опасных производственных объектах.
Гарантийный срок службы – 18 месяцев, с даты запуска оборудования. Производитель обязуется проводить безвозмездный ремонт вышедшего из строя оборудования при условии соблюдения обслуживающим персоналом требований инструкции по эксплуатации.
1. Пленочо-выпарная установка предназначена для выпаривания конденсата из исходного продукта с целью увеличения содержания сухих остатков.
2. Пленочно-выпарная установка представляет собой сосуд, имеющий принцип работы кожухотрубного теплообменника. Внутри сосуда герметично вварены рабочие каналы из нержавеющей стали AISI 304. Продукт в рабочую камеру подается через 3 форсунки распыления для обеспечения равномерного распределения продукта по вертикальным каналам.
3. Принцип работы: Исходный продукт температурой 80-90С подается на форсунки распыления в верхней части колонны. Продукт поступает в рабочую камеру с давлением воздуха 45-55 кПа. Равномерно распределяясь по внутренним каналам рабочей камеры, начинает стекать в нижнюю часть колонны, откуда при достижении нужного уровня, который отслеживается вибрационным датчиком (вибровилкой), насосом подается в верхнюю часть колонны, либо в буферную емкость. Цикл повторяется непрерывно необходимое время для достижения нужной концентрации, но не более 55% сухого остатка. Степень концентрации отслеживается в потоке датчиком плотности. Минимальный рабочей объем продукта для выпаривания не менее 100 л. Разряжение давления в колонне поддерживается вакуумным насосом сухого действия. Поддержание температуры кипения в разряженной атмосфере на уровне 80-90С (при необходимости температура кипения может быть снижена до 65С) происходит за счет температуры собственного конденсата, выделяемого из продукта, который попадает в сепаратор, а оттуда в термокомпрессор, в котором давление конденсата увеличивается до 1,1–1,2 бара. При этом воздействии температура парового конденсата увеличивается до 105С. Паровой конденсат при данной температуре попадает в греющей контур рабочей колонны и поддерживает температуру кипения продукта на необходимом уровне. При необходимости повышения заданной температуры в греющем контуре, в установку подается влажный пар температурой 115–120С для поддержания температуры дистиллята, выступающего теплоносителем.
При достижении необходимой концентрации (показатели необходимой концентрации вводятся оператором, выведенных лабораторным или экспериментальным путем), продукт автоматически выгружается в емкость, предназначающую для готового продукта (емкость для готового продукта в стоимость не входит).
Способ распыления: распыление продукта происходит с помощью насоса высокого давления, через дисковый распылитель/распылительную форсунку производства Цертус (Россия).
Сбор пылевых частиц: циклон
Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер
Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали.
Технология процесса: Подготовленный заранее продукт и нагретый до температуры 50-60ºC, насосом высокого давления подается в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта.
Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. За короткое время контакта с горячим воздухом исходный продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется через циклон. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит во влажном скруббере. Продукт поступает в циклон, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу.
Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку.
В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5-9%.
1. Проточно-выпарная установка предназначена для концентрирования исходного стока до состояния 5% от состояния исходного стока, при содержании в 5% концентрата следующих веществ в сумме не превышающей 2%: сульфат-иона, хлорид-иона, сухого остатка и железа, для получения концентрата, в жидком виде без образования твердой кристаллической фазы и очищенной воды (дистиллята), для дальнейшего использования.
2.Производительность установки: по испаренной влаге (дистилляту) – до 700 л/ч.
3. Способность упаривания исходного стока до остаточного состояния 5% - 35 л/ч.
4.Время работы установки: непрерывно, за исключением остановок для проведения регламентных работ (промывки оборудования).
5. Принцип работы:
Энергосберегающая ПВУ-700 - аппарат с механической рекомпрессией водяного пара, предназначенный для снижения энергозатрат на осуществление технологического процесса и значительного упрощения эксплуатации установки при минимизации объема сточных вод для снижения расходов на их утилизацию.
Исходный сток температурой 45°С проходит узел учета концентрации и подается в противоточный кожухотрубный теплообменник №, входящий в состав установки, где сток нагревают до температуры 65°С теплом водяного конденсата, полученного в испарителе, при одновременном охлаждении конденсата до температуры 65°С.
Нагретый до температуры 65°С исходный сток подается в противоточный кожухотрубный теплообменник №2, входящий в состав установки, где нагревают до рабочей температуры 90°С конденсацией острого пара температурой 165°С (6,5 бар). Далее насосом высокого давления исходный сток подают по трубопроводу на форсунки распыления в контур Испарителя.
Распределенный исходный сток стекает в пленочном режиме по внутренней поверхности каналов испарителя. В процессе кипения увеличивается концентрация солей исходного стока и образуется вторичный водяной пар давлением 45-60кПа и температурой 90...80°С. Пар, выходящий через нижнюю часть испарителя, поступает в парожидкостной сепаратор и далее термокомпрессором сжимается до давления 100-110 кПа, при этом температура водяного пара повышается до 105°С. Далее сжатый водяной пар направляется в межтрубное пространство рабочей колонны, где сжатый пар конденсируется, а подогретый исходный сток испаряют в межтрубном пространстве. Подобный принцип рекуперации тепла позволяет обеспечивать экономию энергозатрат до 80% по сравнению с традиционным процессом выпаривания.
Для достижения наибольшей рекуперации тепла конденсат пара подают в теплообменник №1, проходя который, конденсат отдает тепло исходному стоку и температурой 65°С поступает в буферную емкость объемом 150л (входит в комплектацию выпарной установки) для сбора конденсата, который используется для промежуточной промывки рабочей колонны. Излишки конденсата циркуляционным насосом подаются в буферные емкости Заказчика.
Контроль концентрации стока осуществляется установленным плотномером. Концентрированный сток непрерывно отбирают мембранным насосом из нижней части испарителя (буферный отсек объемом 200л), подают на узел учета концентрации и возвращают обратно в буферный отсек. В случае не достижения необходимой концентрации в процессе выпаривания, насосом высокого давления концентрат возвращается на повторное выпаривание. При достижения необходимой концентрации стока, концентрат мембранным насосом подается в емкость для хранения концентрата (не входит в комплектацию выпарной установки).
Для поддержания температуры кипения в требуемом режиме и с целью компенсации тепловых потерь в паровой поток подается греющий пар температурой до 165°С (6,5 бар) от парогенератора Заказчика (не входит в комплектацию выпарной установки).
Диспергаторы широко используются для восстановления, сухого обезжиренного, цельного молока и сливок. Они также нашли применение в технологических процессах приготовления йогурта, майонеза, мороженого, масла, а также мясных, фруктовых, овощных паст, пюре.
Назначение: установка предназначена для производства сухих продуктов
Технология процесса: подготовленный заранее продукт и нагретый до температуры 84-93 С, плунжерным насосом подается в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта
Одновременно подается воздух, нагретый до температуры 155 – 200 С. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. За короткое время контакта с горячим воздухом продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка сухого продукта осуществляется через нижний узел рабочей колонны по трубопроводу и поступает в циклон. И далее из циклона продукт ссыпается в бункер (в стоимость не входит), либо по стороннему трубопроводу поступает на фасовочный аппарат. Конечная очистка воздуха происходит во влажном скруббере. В свою очередь, пар попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу.
В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 4-7%.
Мощность установки: 15 кВт
Потребление пара каждой сушильной камеры: 675 кг/ч
Давление: 10 бар
Вес: 3700 кг
Процесс сушки, выполняемый в специальных сушильных камерах. Технология процесса достаточно проста: подготовленное заранее молоко и нагретый до определенной температуры воздух с помощью насоса перемещаются в сушильную камеру. Молоко, распыленное таким образом, подлежит сушке, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку.
Режим управления: Автоматический.
Технология процесса: подготовленный заранее продукт насосом высокого давления подается в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта.
Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. Одновременно с потоком горячего воздуха, поступающего сверху, подается поток горячего воздуха и снизу. За короткое время контакта с горячим воздухом исходный продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется через циклоны. Конечный продукт проходит циклон, в котором расположен фильтр тонкой очистки. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит во влажном скруббере. Продукт поступает в циклон с рукавным фильтром, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар проходит через рукавный фильтр, попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу.
Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку.
В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 6-5%.
Спецификация:
1) Система подачи продукта:
Включает в себя: насос высокого давления (с частотным регулятором), трубопроводы, фланцы, клапаны и т.д. Контактные части с продуктом изготовлены из нержавеющей стали AISI 304. Мощность насоса регулируется.
2) Система распыления:
Распылительная форсунка распыляет продукт в мельчайшие частицы, который подается насосом высокого давления. Контактные части с продуктом такие как насос, трубопроводы, форсунки изготовлены из нержавеющей стали.
3) Система горячего воздуха:
Воздушный фильтр: средней эффективности, монтируется на раме, состоит из фильтрующего элемента (нержавеющая сталь). Воздушный фильтр первичной и последующей очистки, выполнен из нержавеющей стали, устанавливаются в корпус из нержавеющей стали. Фильтрующие картриджи легко заменить. Трубы между фильтром и вентилятором из нержавеющей стали.
Вентилятор: с элементами гашения колебаний и вибрации.
Трубопроводы горячего воздуха: соединяют подогреватель с устройством подачи горячего воздуха в верхней и нижней части колонны. Материал – нержавеющая сталь, защитный кожух диаметром 100 мм, наружная оболочка из нержавеющей стали.
4) Система сушки и распыления:
Устройство подачи горячего воздуха: горячий воздух подается в распылительную сушилку по трубопроводам, равномерно попадает в камеру распыления. Горячий воздух будет вращаться после устройства подачи. Мелкодисперсные капли жидкости будут вращаться в том же направлении, что и горячий воздух, таким образом увеличивается время нахождения в сушильной камере, достигая необходимого состояния по содержанию влаги. Внутренняя поверхность трубы изготавливается из нержавеющей стали AISI 304, изоляции толщиной 50 мм, снаружи обшивается нержавеющей сталью. Устройство подачи воздуха – из оцинкованной стали.
Сушильная колонна (башня): распыленная жидкость сушится в колонне. Состоит из цилиндрической части и конической. Угол конической части выгрузки – 55 градусов. Колонна имеет теплоизоляцию, толщиной 50 мм. Внутренняя поверхность обеих частей из нержавеющей стали толщиной 2,5 мм.
Колонна имеет 1 стеклянный инспекционный люк для обслуживания колонны изнутри и визуального контроля работы установки. Установка снабжена подсветкой в верхней части. Коническая часть оборудована пневматическими, либо вибромолотами (устройства встряхивания).
Платформа распылительной сушилки, опоры изготовлены из углеродистой стали. Опоры и элементы крепления циклона и мокрого скруббера также изготовлены из углеродистой стали, окрашенной в серый цвет.
5) Система отвода воздуха:
Из системы воздух отводится через циклоны и влажный скруббер, очищая исходящий воздух от мелкодисперсных частиц. Система включает в себя:
Трубопроводы: между башней и циклоном (из нержавеющей стали). С легкосъемными фланцами для простоты обслуживания и чистки.
Циклон №1: первая ступень очистки воздуха от твердых пылевых частиц. Толщина материала нерж. ст. 2 мм.
№2 - Мокрый скруббер (очистка от пыли) – вторая ступень системы очистки воздуха. Пылевые частицы, поступаемые из вытяжного вентилятора будут задерживаться в мокром скруббере.
Вытяжной вентилятор: монтируется на раме, соединяется трубопроводом с циклоном №1 и циклоном №2, вытягивает воздух из циклонов и подает на влажный скруббер.
Трубопровод для исходящего воздуха: нержавеющая сталь.
6) Система контроля:
Система управления PLC с сенсорным экраном:
- параметры энергопотребления, температура воздуха в 2-х уровнях колонны на входе и на выходе отображаются на дисплее шкафа управления.
- контроль температуры горячего воздуха на входе, управление бойлерной системой. Контроль температура воздуха на выходе, контроль и управление насоса подачи сырья.
- значения давления в распылительной колонне, режим работы подающего насоса, давление на форсунку распыления продукта, работа пневматических молотов, температура рабочего воздуха в башне в 2-х уровнях колонны, в трубопроводах и на выходе – отображаются на экране PLC в текущем режиме.
- работа вентилятора, насоса подачи, вытяжного вентилятора будет контролироваться на панели PLC.
- график изменения давления – на панели PLC.
- график изменения температуры – на панели PLC.
7) Система воздушного потока:
Включает в себя вентилятор, воздушный фильтр, трубопроводы, циклоны для сбора. Порошок проходя по воздушным трассам распылительной сушилки (башня, трубопроводы, циклоны) перемешивается и охлаждается.
Процесс сушки, выполняемый в специальных сушильных камерах. Технология процесса достаточно проста: подготовленное заранее молоко и нагретый до определенной температуры воздух с помощью насоса перемещаются в сушильную камеру. Молоко, распыленное таким образом, подлежит сушке, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку.
Режим управления: Автоматический.
1. Основные параметры:
Доля сухих веществ: не более 40 %
Производительность по испаренной влаге: 20-25 л/ч
Способ нагрева: электронагрев (с помощью сухих ТЭНов, мощностью 50-60 кВт)
Температура входящего воздуха: от 170ºC до 190ºC
Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC
Способ распыления: через распылительную форсунку производства Цертус, Россия. Подача продукта происходит с помощью насоса высокого давления LOWARA,или аналог.
Сбор пылевых частиц: циклон
Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер + рукавной фильтр
Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали.
Установка поставляется в собранном виде, на единой раме, после подключения электропитания и подачи продукта, готова к эксплуатации.
Вакуумно-выпарная установка предназначена для выпаривания конденсата из исходного продукта с целью увеличения содержания сухих веществ.
Вакуумно-выпарная установка представляет 1 герметичную колонну из нержавеющей пищевой стали, по типу кожухотрубного теплообменника, имеющего внешний контур, в который подается теплоноситель, и внутренний контур, состоящий из трубок сечением 10-15 мм в диаметре. Колонна снабжена насосом подачи продукта на форсунку распыления в верхней части колонны и вакуумным насосом.
Принцип работы: Исходный продукт температурой до 90С подается насосом на форсунку распыления в верхней части колонны. Продукт поступает в рабочую камеру с разряжением воздуха 50-75 кПа. Равномерно распределяясь по внутренним трубкам рабочей камеры, начинает стекать в нижнюю часть колонны. Поддержание температуры продукта происходит за счет подачи влажного пара в рубашку колонны, температурой не более 115С.
Процесс выпаривания в данной установке происходит в непрерывном потоке. Производительность данного типа оборудования составляет 150 л/ч. Оборудование способно работать непрерывно с остановкой на техническое обслуживание через 20-24ч.
Технические характеристики ВВУ:
Продукт Молоко
Доля сухих веществ, % 9-11
Производительность по испаренной влаге, л/ч 150
Способ нагрева Пар + конденсатор продукта
Потребление пара, кг/ч 15 - 30
Степень разряжения, Бар 0,3 – 0,5
Теплоизоляция, мм 50
Установленная мощность, кВт Не более 15
Фризер для мягкого мороженого новый 3-х рожковый.
А также рожки, стаканчики, креманки, красивые пластиковые чашки под мороженое и коктейли, смеси на любой вкус. И всё для мороженого.
Помощь в работе, обучение, консультации.
Линия по производству сухого молока (20 кг готового продукта) включает в себя вакуумно – выпарную установку и распылительную сушку.
Вакуумно-выпарная установка предназначена для выпаривания конденсата из исходного продукта с целью увеличения содержания сухих веществ.
Вакуумно-выпарная установка представляет 1 герметичную колонну из нержавеющей пищевой стали, по типу кожухотрубного теплообменника, имеющего внешний контур, в который подается теплоноситель, и внутренний контур, состоящий из трубок сечением 10-15 мм в диаметре. Колонна снабжена насосом подачи продукта на форсунку распыления в верхней части колонны и вакуумным насосом.
Принцип работы: Исходный продукт температурой до 90С подается насосом на форсунку распыления в верхней части колонны. Продукт поступает в рабочую камеру с разряжением воздуха 50-75 кПа. Равномерно распределяясь по внутренним трубкам рабочей камеры, начинает стекать в нижнюю часть колонны. Поддержание температуры продукта происходит за счет подачи влажного пара в рубашку колонны, температурой не более 115С.
Процесс выпаривания в данной установке происходит в непрерывном потоке. Производительность данного типа оборудования составляет 150 л/ч. Оборудование способно работать непрерывно с остановкой на техническое обслуживание через 20-24ч.
Технические характеристики ВВУ:
Продукт Молоко
Доля сухих веществ, % 9-11
Производительность по испаренной влаге, л/ч 150
Способ нагрева Пар + конденсатор продукта
Потребление пара, кг/ч 15 - 30
Степень разряжения, Бар 0,3 – 0,5
Теплоизоляция, мм 50
Установленная мощность, кВт Не более 15
Распылительная сушилка, производительностью 50 л/ч по испаренной влаге (20 кг готового продукта).
Основные параметры:
Продукт - молоко
Доля сухих веществ: от 35 до 45 %
Производительность по испаренной влаге: 50 л/ч
Способ нагрева: камера нагрева, с помощью газовой горелки Riello (Италия), либо пар температурой 200ºC
Температура входящего воздуха: от 170ºC до 190ºC
Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC
Способ распыления: распыление продукта происходит с помощью насоса высокого давления, через распылительную форсунку производства Цертус (Россия).
Сбор пылевых частиц: под распылительной башней + циклон
Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер + рукавной фильтр
Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали.
Технология процесса: подготовленное заранее молоко и нагретое до температуры 73-82ºC, насосом высокого давления подается из вакуумно-выпарной установки в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта
Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. Одновременно с потоком горячего воздуха, поступающего сверху, подается поток горячего воздуха и снизу. За короткое время контакта с горячим воздухом продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется в нижней части сушильной камеры и через циклоны. Конечный продукт проходит циклон, в котором расположен фильтр тонкой очистки. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит в рукавном фильтре и в влажном скруббере. Продукт поступает в циклон с рукавным фильтром, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар проходит через рукавный фильтр, попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу.
Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку.
В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5-6%.
Потребление энергоресурсов:
Мощность установки: 15 - 20 кВт
Потребление природного газа: не более 5 м3/ч, либо 100-120 кг/ч пара температурой 200 ºC
Потребление воды (для промывки оборудования): 1,6 м3
Потребление сжатого воздуха: 0,6 м3/ч
Распылительная сушилка, производительностью 50 л/ч по испаренной влаге (20 кг готового продукта).
Основные параметры:
Продукт - молоко
Доля сухих веществ: от 35 до 45 %
Производительность по испаренной влаге: 50 л/ч
Способ нагрева: камера нагрева, с помощью газовой горелки Riello (Италия), либо пар температурой 200ºC
Температура входящего воздуха: от 170ºC до 190ºC
Температура выходящего воздуха: 90 - 105 ºC
Способ распыления: распыление продукта происходит с помощью насоса высокого давления, через распылительную форсунку производства Цертус (Россия).
Сбор пылевых частиц: под распылительной башней + циклон
Метод улавливания пыли: циклон + мокрый скруббер + рукавной фильтр
Материал изготовления: контактирующая часть с продуктом из нержавеющей стали
Технология процесса: подготовленное заранее молоко и нагретое до температуры 73-82ºC, насосом высокого давления подается из вакуумно-выпарной установки в камеру сушки через распылительную форсунку, что позволяет получить однородный, равномерно распределенный «туман», содержащий частицы продукта
Одновременно подается воздух, нагретый до температуры от 170ºC до 190ºC. После фильтрации и нагрева воздух подается в распределитель, который находиться в верхней части башни. Горячий воздух равномерно поступает в сушильную камеру по спиральной снисходящей траектории. Одновременно с потоком горячего воздуха, поступающего сверху, подается поток горячего воздуха и снизу. За короткое время контакта с горячим воздухом продукт может быть высушен до конечного продукта. Выгрузка осуществляется в нижней части сушильной камеры и через циклоны. Конечный продукт проходит циклон, в котором расположен фильтр тонкой очистки. В данном оборудовании пар отделяется от конечного продукта и поступает на влажный скруббер. Конечная очистка воздуха происходит в рукавном фильтре и в влажном скруббере. Продукт поступает в циклон с рукавным фильтром, в котором сухие частицы под действием центробежной силы опускаются на дно циклона и через шлюзовой канал поступают в бункер для сбора продукта, либо по пневмотрассе для дальнейшей транспортировки. В свою очередь, пар проходит через рукавный фильтр, попадает во влажный скруббер и проходит слой распылительных капель воды, таким образом остатки порошка оседают с водой, а очищенный воздух выходит в атмосферу.
Продукт, распыленный таким образом, сушиться, затем удаляется из камеры и поступает на фасовку.
В результате действия этого оборудования из продукта выделяются остатки влаги. В конечном итоге получается сыпучий, растворимый порошок с влажностью 5-6%.
Потребление энергоресурсов:
Мощность установки: 15 - 20 кВт
Потребление природного газа: не более 5 м3/ч, либо 100-120 кг/ч пара температурой 200 ºC
Потребление воды (для промывки оборудования): 1,6 м3
Потребление сжатого воздуха: 0,6 м3/ч
Продам Диспергатор-Гомогенизатор РПА. В наличии есть много производительностей и мощностей. Укомплектовываем РПА двойным торцевым, бачком охлаждения, а так же хим. стойкими уплотнениями для химической промышленности.
Продам Установку для Восстановления Сухого молока. В наличии есть объемы 50, 100, 300 литров.
В маленьких производительностях 50, 100 литров используем бункера, в больших емкости с подогревом и мешалкой! Звоните. В наличии!
Завод Техно-Т (г.Нижин ) производит и предлагает комплектующие к центробежным распылительным установкам молока всех марок ОРБ, VRA, NIRO, РС, ZT и другим: диски из нержавеющей стали и титановые, на 16 и 30 пазов, диаметром 210 и 270 мм; валы, маслосистеммы, подшипники, гайки, трубки. Производим и ремонтируем распылительные установки и комплектующие сушильной установки: моющие головки-распылители и их ремкомплекты, шлюзовые затворы системмы пневмотранспорта; другое ёмкостное, теплообменное оборудование и насосы из нержавеющей стали.
Завод Техно-Т производит диск для распылителя сушилки молока, заменителя цельного молока, соевого молока, кормов, дрожжей. Диск устанавливается на распылители: ОРБ, VRA, NIRO, РЦ, РС, ZT, ЦТР . Диски производятся из титана или нерж. стали., диаметром 210, 270 мм, имеют 16 или 30 прямых или s-образных пазов. Также производим комплектующие сушек и распылителей и сушильный установок: валы, системмы смазки, шлюзовой затвор, моющая головка, их ремкомплекты. Сможем изготовить оборудование или детали по Вашим чертежам или эскизам. Валентин. ,, skipe – valikkit
Производим подшипниковый узел, вал, диск для распылителя сушильной установки Z!-500. Диск диаметром 340 мм. из нержавеющей стали. Производим распылитель, диск, вал для ОРЧ, ВРА, ВРС, РС
ПКФ "Техно-Т" (г.Нижин, Чернигивськой области ) производит, ремонтирует и предлагает все модификации распылителей VRA и ОРБ для сушилок молока, их комплектующие (диски, валы, маслосистемы, другое). Распылитель предназначен для распыления сгущенного цельного и обезжиренного молока или заменителя цельного молока (ЗЦМ) в камере сушильной установки, с целью получения сухого молока или ЗЦМ. Распылитель устанавливается на верхней площадке сушилки. По согласованию с заказчиком, после доработки, распылитель молока может устанавливаться на другие типы сушилок (включая импортные ). Также производим другие комплектующие к сушильным установкам: шлюзовые затворы системы пневмотранспорта, моющие головки, ёмкостное и теплообменное оборудование из нерж. стали. Валентин. ,, e-mail:
Сушильная установка ВРА-1. Состояние новое.
Материал для сушки – сконцентрированные обезжиренное м цельное молоко, сыворотка, меланж,
Производительность -100 кг. испареной влаги в час.
Количество влажного материала на входе - 192 кг/час.
Входная температура материала - 50°С.
Содержание сухих веществ в сушеном материале-46%.
Количество сухого материала на выходе - 92 кг/час.
доля влажности порошка - 4%.
Температура сушильного воздуха - 180°С.
Время непрерывной эксплуатации без очистки, максимально- 20 часов.
Расход электроэнергии - 20 кВт.
Расход пара - 220 кг/час
Давление пара - 1,2 МПа.
Расход питьевой воды для набега и пробега - 0,1 м.куб
Давление воды - 0,3 МПа.
Расход тёплой воды для мойки- 0,4 м.куб.
давление воды для мойки - 0,3 МПа.
Температура воды для мойки- 60°С.
Действующие части оборудования, которые соприкасаются с продуктм, изготовлены из нержавеющей пищевой стали или алюминиевых сплавов. Остальные детали изготовлены из конструкционной стали и покрашены.
Для размещения ВРА требуется помещение габаритами 9 х 6 х 9 м.
Возможно замена калорифера на газовый теплогенератор с удвоением производительности.
Теплогенератор и сушилка, вналичии.
ПКФ "Техно-Т" (г.Нижин, Чернигивськой области ) производит, ремонтирует и предлагает комплектующие к сушильным установкам: цилиндрические шлюзовые затворы системы пневмотранспорта, моющие головки, ёмкостное и теплообменное оборудование из нерж. стали, распылители ОРБ и VRA, их комплектующие. Валентин. ,, e-mail:
